精益生產(chǎn)起源于日本豐田汽車公司，廣泛應(yīng)用于制造行業(yè)，其主要特點是以流水線形式生產(chǎn)大批量、少品種的產(chǎn)品，以規(guī)模效應(yīng)帶動成本降低，品質(zhì)提升，并由此形成價格上的競爭力。
自公司以“智能生產(chǎn)單元為點、數(shù)字裝配車間為線、MES系統(tǒng)建設(shè)為面”作為精益生產(chǎn)行動指南，深耕行業(yè)領(lǐng)域，已引進多臺高精尖自動化設(shè)備，數(shù)條流水線，MES系統(tǒng)全覆蓋組裝車間。以精益裝配線為例，原先整機組裝采用的單兵作戰(zhàn)的方式，生產(chǎn)效率低、在制周期往往需要較長的周期才可完成整機組裝，同時也占用了大量的生產(chǎn)空間；隨著訂單的不斷增多，導入了整機流水線生產(chǎn)，實現(xiàn)了空壓機型號10馬力到250馬力的流動式生產(chǎn)，進一步縮短了生產(chǎn)交期。
在多個部門的共同努力下，通過作業(yè)標準化、線平衡分析、水蜘蛛配送，培養(yǎng)多能工、目視化管理等一系列措施提高了生產(chǎn)運營水平，最終使得精益裝配線日產(chǎn)量提高了20%,生產(chǎn)交期進一步縮短。每一道工序均配有圖文并茂的作業(yè)指導書，精準把控各環(huán)節(jié)的品質(zhì)；每一個崗位安裝高效靈敏的節(jié)拍采集器，配以MES生產(chǎn)信息化系統(tǒng)，實時記錄每一個產(chǎn)品的生產(chǎn)時間數(shù)據(jù)，實現(xiàn)生產(chǎn)信息的實時監(jiān)控，為管理者提供了強有力的可視化工具，以便管理人員可根據(jù)最新的生產(chǎn)情況及生產(chǎn)計劃及時調(diào)整生產(chǎn)任務(wù)。
為更好的培訓新員工，快速讓人員熟悉崗位，出臺了一系列目視化措施，在工裝、料箱、配送小車等處張貼直觀清晰的標識，制作詳細的標準作業(yè)書，員工可以很方便地了解操作規(guī)范與工藝要求，不需要再去反復詢問，只要看標準作業(yè)指導書即可。為調(diào)動改善積極性，收集改善案例，張貼在看板上，方便利用早會時間對員工進行OPL教育。改善永遠沒有終點，只有連續(xù)不斷的新起點。未來，進一步提升班組管理能力，落實管理體系，優(yōu)化生產(chǎn)工藝，做好精益改善，樹立標準化制度。同時將推行全面質(zhì)量管理工作，持續(xù)深化品質(zhì)文化建設(shè)，對關(guān)鍵質(zhì)量指標持續(xù)改進，高效滿足客戶的高需求，實現(xiàn)完美交付。
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